Технология торкретирования повреждённых бетонных или железобетонных поверхностей применяется в ремонтах с целью получения слоя спрей-бетона с параметрами, установленными проектировщиком. Основное правило ремонта заключается в таком доборе ремонтного материала, чтобы его свойства соответствовали свойствам бетона конструкции. Материалов, которые отвечали бы в каждом конкретном случае всем необходимым требованиям, не существует. Принимая решение о ремонте технологией торкретирования, проектировщик определяет конечные параметры торкрет-бетона, а подрядчик должен приготовить, часто вместе с проектировщиком, рецепт торкрет-смеси, чтобы выполнить установленные требования.

Исследования

На конечный эффект проведённого ремонта большое влияние имеют все контрольные действия, предпринятые с целью обеспечения соответствующих технологических условий во время реализации процесса торкретирования.

Очень важно ведение постоянного надзора за выполняемыми работами. Испытания, проводимые непосредственно на объекте, гарантируют требуемое качество ремонта, предоставляя одновременно возможность непосредственной корректировки.
Решающее значение имеют влаго-термические условия, контроль над которыми заключается в:

постоянных измерениях температуры и влажности воздуха,

измерениях температуры и влажности основания.

Проведение контрольных испытаний готового спрей-бетона требует однозначного определения способа и методов их реализации, в основном. решения, какого рода испытания должны быть проведены, а также способа их подготовки.

Решающим фактором о возможности ремонта повреждённого основания является его устойчивость к разрывам. Испытания ведутся методом «pull-off» с необходимой на данном объекте частотностью. Средняя устойчивость основания к разрывам не может быть ниже 1,5 МПа. Если основание не выполняет данного условия, то следует перед наложением торкрет-массы сделать арматуру из решёток, закреплённых механически. Минимальная толщина торкрет-бетона в этом случае не может быть меньше 5 см. Адгезия торкрет-бетона к основанию должна превышать 1,5 МПа.

Следует отказаться от метода изготовления брикетных или валиковых проб методом набрызга торкрет-массы в формы. PN-EN 14488-1:2008 набрызг должен быть совершён на контрольную плиту размером 600 Х 600 мм — в случае ручного набрызга, и 1000 Х 1000 мм — в случае автоматического набрызга (робот). Толщина должна отвечать размеру испытательных проб, которые будут вырезаться из плиты, но не может быть меньше 100 мм. Следует использовать стальные контрольные плиты (формы) либо плиты, сделанные из материала, не впитывающего воду. Контрольные плиты должны быть установлены вертикально, и набрызг на них должен производиться с использованием той же аппаратуры и техники, с такого же расстояния, как во время фактического набрызга.

Плиту следует немедленно защитить от потери влаги при помощи того же способа, который будет использован на стройке. Плиты нужно обозначить для последующей идентификации (смесь, место изготовления, дата, оператор и т.п.). Плиту не следует трогать в течение 18 часов с момента набрызга. Выдерживание должно длиться 7 дней. Испытательные пробы следует вырезать из плиты так, чтобы они не содержали материала, находящегося ближе, чем 125 мм от края (за исключением концов балок для испытания на сгибание). Во время перевоза в испытательную лабораторию плиты или вырезанные пробы должны быть защищены от механических повреждений и потери влаги.

Решения, касающиеся проведения испытаний торкрет-бетона, должны соответствовать размерам и объёму ремонта.[/fusion_text]